Erste Schicht haftet nicht an zweiter Schicht
Hallo,
wir sind ziemliche Neulinge und haben einen Prusa Mini+. Es funktioniert alles prima, bis auf die Oberflächenqualität der untersten Schicht. Diese ist zwar gleichmäßig, aber beim fertigen Druck haftet die erste Schicht nicht oder kaum an den weiteren Schichten. Das ist bei Objekten, die z.B auf dem Tisch stehen, egal. Aber bei Drucken, die allseitig eine Sichtoberfläche haben ist es sehr unbefriedigend. Habt Ihr hierzu eine Lösung? Anbei auch ein Beispielbild.
Danke und viele Grüße
RE: Erste Schicht haftet nicht an zweiter Schicht
Kann viele Ursachen haben.
Mehr Information würde helfen:
- Welches filament? Temperaturen usw
- Welche Düse? 0.4 oder was anderes?
- In PrusaSlicer gesliced? Dan bitte auch Projectdatei in ZIP hier hochladen.
We will do what we have always done. We will find hope in the impossible.
RE: Erste Schicht haftet nicht an zweiter Schicht
Bezüglich Druckbetthaftung kennst du diese Seite mit der Übersicht? Nicht jedes Sheet ist für jedes Material geeignet, was aber nicht dein Problem in dem Fall hier sein dürfte. Der Mini+, wie auch XL oder MK4 tasten ja den Druckbereich ab und erstellen ein Höhenprofil, wodurch Sie (kumuliert) für alle Bereiche den 0-Punkt ermittelt. Im Slicer gibst du Ihm nun vor, daß du z.b. 0,2 mm Layerhöhe für den ersten Layer möchtest. Nun "weiß" der Drucker, weil du dem Slicer das gesagt hast, dass Geladene Filament hat z.b. 1.73 mm Durchmesser und die Nozzle 0,4 mm und benötigt 0,95% Flow um auf die benötigte Menge jeweils zu kommen. Es muß so und soviel rausgepresst werden um eine entsprechende Raupe an der Stelle zu erzeugen. So wie es für mich aussieht, "beschwindelst" du da gerade deinen Drucker... Die Raupen sind so dünn, daß Sie im Prinzip auf dem Druckbett gar nicht mehr gequetscht werden können - die sind noch fast Rund und eindeutig die einzelnen Bahnen zu sehen - und das gegen einen festen Körper "gepresst". Entweder stimm dein Flow nicht und ist zu niedrig, oder du hast einfach 1,75 mm eingetragen, und dein Filament ist aber eher Richtung unterem Ende der Toleranz - sowas wie 1,73 mm eben, was ich eher tippe, oder? Wenn der Slicer bei 1,75 mm steht, rechnet der auch mit 1,75 mm. Hat es aber nur 1,73 mm, wird zuwenig Material während dem Druck gefördert. Kannst ja mal nachrechnen. In dem Fall hier sind es gerade mal 2 Hundertstel was der Ist-Durchmesser vom Soll-Durchmesser abweicht. Das macht aber auch gleich 1,15% aus, was er zuwenig fördert. Bei jedem einzelnen Förderbefehl. Das ist ein sehr beliebter Fehler, den ich quer durch die Foren, immer wieder antreffe: Ich habe 1,75 mm Filament gekauft und 1,75 mm steht ja auch im Slicer. Nur haben die Filamente Toleranzen. Und 5 Hunderstel sind halt auch mal eben 3% Abweichung, die hinter den 5 Hundertstel stehen. Diese Abweichungen sind normal. Wird man bei jedem Filament finden. Wenn man dieses ermittelt und korrigiert ist das kein Thema. Gutes Material zeichnet sich übrigens auch nicht unbedingt dadurch aus, daß es dieses Fenster einhält, sondern dadurch, daß es möglichst konstant den Durchmesser hält. Was will ich damit sagen? Wenn das Filament 1,73 mm hat, einen halben Meter später aber 1,79 mm, ist beides in der Toleranz - super toll. Nur, was passiert, wenn die 1,79 mm an der Düse, zum extruieren, ankommen? Richtig, totale Überextrusion, weil ja auf 1,73 mm ausgerichtet. Wenn sich das so durch die Rolle "durchzieht", bekommt man so ein "Pulsendes" Druckbild in der Oberfläche, weil eben immer wieder mal viel zu viel gefördert wird. Wenn das dauerhaft wird, kann dir das sogar zum cloggen führen, weil die Menge sich immer mehr in der Düse an sammelt, bis der Rückstau groß genug wird, daß das Ritzel anfängt durch zu rutschen - Überextrusion kann auch zur Unterextrusion führen. Das aber nur am Rande.
Gruß, Digibike
RE: Erste Schicht haftet nicht an zweiter Schicht
Hallo Eef,
vielen Dank für die Antwort!
der Drucker (Mini+) hat das Druckblech, das standardmäßig bei der Lieferung dabei war. Das ist ein glattes PEI Druckblech. Ehrlich gesagt, haben wir (außer einer Justierung der z-Achse) bislang nichts an den Einstellungen beim Drucker oder beim Prusa Slicer verändert. Das Filament ist immer Prusament PLA. Die Temperaturen sind bei der ersten Schicht 230°C und bei anderen 220°C (Düse). Druckbett 60°C. Ja, und die Düse müsste 0,4 mm sein. Und wir slicen immer mit dem PrusaSlicer.
Die 3mf-Datei lade ich auch mal hoch.
Danke und viele Grüße!Ring
RE: Erste Schicht haftet nicht an zweiter Schicht
Hallo Digibike,
vielen Dank für die Antwort. Leider sind wir noch nicht so tief in die Einstellungen eingestiegen. Außer der Justierung der z-Achse haben wir nichts verändert. Ich finde der Drucker druckt tip-top, wir sind mit dem Druckergebnis eigentlich immer zufrieden. Eben bis auf die unterste Schicht. Die sonstigen Oberflächen sind prima, glatt und fest. Im Prusa-Slicer ist als Filament-Durchmesser 1,75 mm eingetragen. Gedruckt wurde bislang ausschließlich mit PLA Prusament. Sollte man den Durchmesser im Slicer mal auf 1,73 mm ändern?
Danke und viele Grüße
AB_Ib
RE:
... Sollte man den Durchmesser im Slicer mal auf 1,73 mm ändern?
Danke und viele Grüße
AB_Ib
Wenn er 1,73 mm ist, ja. Ansonsten nein. Nehmt mal ein Maßband, Messschieber, einen Stift und einen Zettel. Am besten zu zweit machen, weil die Rolle darf nicht entlastet werden, ansonsten werdet Ihr bald Druckabbrüche wegen "Knoten" haben - beim Aufspulen können die aber nicht entstehen - wohl aber, wenn die Filamentwicklungen sich entlasten und eine Schlaufe unter die andere "schlupft". Wenn dann Zug drauf kommt, hat man einen einfachen knoten... Also, Spulenwicklungen unter Spannung halten, während man 1 m abspult. Auf diesem Meter an 10 stellen jeweils mit Messschieber die Dicke messen und 90 Grad versetzt dazu, falls das Filament Ovalität aufweist, messen. Die Werte alle notieren und zusammen addieren. Nun das Ergebnis der 20 Messungen durch 20 teilen. Damit hast du die Durchschnittliche Stärke des Filaments angenähert. Es gibt noch weitere Verfahren, aber das ist das einfachste am anfang. Den Wert trägst du, statt den 1,75 mm, dort ein. Damit rechnet der Slicer nicht mehr mit einem fiktiven Soll-Durchmesser, sondern schonmal mit einem ermittelten Ist-Wert. Macht die Rechnung dann schonmal realistischer. Es gibt nunmal kein 0 Toleranz. Könnte man zwar machen, aber die Rollen wolltest du nicht bezahlen - da sind wir dann bei ein paar Hundert Euro das Kg oder sogar im Tausender-bereich. Je niedriger die Toleranz, desto höher der Aufwand und desto mehr Ausschuß - macht die Produktion immens teuer und aufwändig - und je näher Richtung 0, desto mehr steigt der Aufwand expotentiell an... Ich Tippe mal, du wirst da etwas deutlich unter 1,75 mm raus bekommen. Wenn du das hast, ich gehe mal davon aus, Ihr könnt mit dem Messschieber umgehen (nicht überdrücken, nicht verkannten usw...). Wenn Ihr den Wert geändert habt, und das Teil nochmal druckt, werdet Ihr sehen, was diese Änderung an Auswirkungen hat. Am Anfang ist es nämlich sehr wichtig, immer nur einen Parameter zu ändern. Teilweise Korrespondieren nämlich Werte miteinander. Wenn du dafür kein Gefühl entwickelst, wirst du dich nur "verzetteln"... Aber zeigt dir dann schon, wie Fehler verzeihend das System mittlerweile ist. Also, in den anfängen, hätte es sowas gar nicht fertig gedruckt, sondern los gerissen und den Druckkopf "eingegossen" mit dem Filament...
Gruß, Digibike
RE:
Der @Digibike hat viel Erfahrung (seine Beiträge lese ich immer mit grosser Andacht!). Also runterladen und im Archiv, für den Fall das...
Mit meiner (weniger) Erfahrung habe Ich dies gemacht/ würde ich dies machen:
- Die 3mf datei angesehen, nichts viel besonderes gesehen. Nur eines zum überlegen: Die 1e Schicht ist 0.2 mm und die nächtsten 0.15mm. Bei so ein grosses Teil könnte man vielleicht auch zu 0.25 mm + 0.2 mm gehen. Das wird die Haftung sicher verbesseren.
Schau auch mal das "variable layer height" an. Das könnte auch Hilfen.
- Dan noch mal das Foto angesehen. Wenn Ich das gut verstehe ist das die 1e Schicht die wir da sehen? Die Raupen haften nicht nur nicht an der zweite Schichte aber haften auch nicht an einander. (das ist schon schwierig Deutsch für mich 😉
Ich nehme an das der Z offset zu gross ist. Die Düse kann was näher zum heatbed.
Im laufe der Zeit kann sich das ein bisschen geändert haben. Und 0.05 mm ist auf 0.2 mm (1st layer height) schon 25%. Einmal zu fest auf die Platte drücken ist genug um das zu bekommen. Auch die Düse kann ein Wenig abgenützt sein. Am besten das einfach nochmal zu machen.
Ich mache immer zuerst auch eine Z-kalibration (nicht XYZ) damit man weiss das das Heatbed noch immer Flach hängt).
- Wie @digibike erklärte ist nicht alle Filament gleich (auch nicht von Prusa).
Ich mache immer ein Pressure advance test mit eine neue Rolle (In Orcaslicer eingebaut. Lohnt sich um das nur für diesen Test zu downloaden).
Und ein Flowrate test (das kompensiert für den Fall das das Filament mehr/weniger Dick/Schwer ist.
Also mal einen Nachmittag testen/kalibrieren.
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RE:
Hallo,
Nach dem Bild vermute ich, dass die Düse weiter nach unten muss.
Verändere den Z-Wert schrittweise um -0,05.
Vorher würde ich das Blech gründlich mit heißem Wasser und Spülmittel reinigen und anschließend gut nachspülen.
Gruß
günther
RE: Erste Schicht haftet nicht an zweiter Schicht
schon 25%.
Irrtum: 2,5%
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RE:
Der @Digibike hat viel Erfahrung (seine Beiträge lese ich immer mit grosser Andacht!). Also runterladen und im Archiv, für den Fall das...
Ups. Danke für die Blumen... In 11 Jahren, mit verschiedensten Druckern, kommt man halt mit dem ein oder anderen Problem unweigerlich in Berührung... 😉 Aber da gibt es zahlreiche "alte Hasen", die sich in den verschiedensten Foren tummeln - so schnell gehen die nicht aus - also keine Sorge...
Gruß, Digibike