TPU oberste Schicht unschön  

RE: TPU oberste Schicht unschön

Hi, ich habe zwar mit Fuzzy Skin noch nix gemacht, aber experimentiere doch mit den Einstellungen davon, also Stärke und Punktabstand.
Aber Du wirst mit nem FDM Drucker nie eine schöne Rundung hinbekommen, denn die Layerhöhe wirst Du immer erkennen. Vielleicht gehe mit der LH von 0.15mm mal bisschen runter, weiß aber nicht ob der Mini das mit Flex schafft. Ein Versuch ist es wert. Viel Erfolg. Oder platziere es auf die andere gerade Fläche und Drucke es somit hochkant.

RE: TPU oberste Schicht unschön

Danke für die Rückmeldung, der Druck war ein Probedruck. Genaugenommen zeigt mir eigentlich der Slicer das auch an;-). Ich muss das mit der obersten Schicht noch verstehen und optimieren. Fuzzy war mal eine Idee für den Griff. Am liebsten wäre mir glatt wie gegossen, was jedoch wegen den Schichten nicht gehen wird, das ist mir bewusst.

RE: TPU oberste Schicht unschön

Weiß jemand, wie ich diese Lücken an der Oberfläche schließen kann, so dass ich eine homogene Oberfläche bekomme.

RE: TPU oberste Schicht unschön

Also, Anzahl der Deckschichten (Top Layer) hat einen nicht unerheblichen Einfluß. Ebenso die Schichthöhe an sich. Desweiteren ist die Extrusion Width ein Faktor, der mit rein spielt. Er wird gern auf die Düsenbohrung gesetzt (0,4er Düser, 0,4er Extrusion width). Beim ersten Layer macht man aber gern bis zu 20 % größer. Warum? Weil dann Material über extruiert wird und entsprechend in die "Druckplatte" rein massiert wird, um Haftung zu erzeugen. Das wiederum erzeugt aber gern den berühmt-berüchtigten "Elefantenfuß". Man kann für den ersten Layer entsprechend "gegensteuern". Damit wird nach außen hin das mehr oder minder "begrenzt". Das Prinzip ist ja beim FDM-Verfahren, daß aus einer Runden Düse Material für eine Eckige Fläche gepresst wird. Wie erreicht man das nun? Gegen das Druckbett ist das leicht: Gewisse übermenge und die gegen einen festen Körper (Druckbett). Es wird flach und breit gedrückt. Die nächste Raupe, daneben, erfährt das "selbe". Nur fährt der Slicer nicht die eingestellten Abständen, sondern einen gewissen Prozentsatz "enger" an der anderen Raupe entlang. Warum? Nun, weil ansonsten ja an der "Nahtstelle" zwischen den beiden Raupen, wo Sie sich berühren, zu wenig Material wäre (ist ja immernoch eine Runde Raupe und keine Quadratische...) und somit wäre da es dünner. Eine kleine "Berg-und Talfläche" halt. Durch das leichte überlappen wird das fehlende Material durch die beiden Raupen zu einer Fläche und damit zu einem "Rechteckigen" Druck verpresst. Nun kann man natürlich die Extrusion Width hoch schrauben. Damit erreicht man aber 2 Dinge: Zum einen steigt er Düseninnendruck, aber durch die Düse kann ja nicht mehr als eine Gewisse Menge raus, was du wohl mit massivem Oozen quittiert bekommen wirst. Zum anderen hast du in den weiteren Layern keinen festen Wiederstand mehr, sondern einen Wärmeempfindlichen. Gibt also schnell unschöne Nebenwirkungen, zumal, wie gesagt, die Düse immernoch Ihre Hardwaremäßige Öffnung hat. Moderat über die Düsengröße hinaus erhöht den Druck und Festigkeit des Drucks. Geht man unter die Düsengröße, sinkt der Innendruck und die Abstände werden enger und Flächen feiner verfüllt, was aber a) länger dauert und b) Gegenteilig für die Festigkeit ist. Jede Düse hat so Ihre Toleranzbereiche, wo Sie noch sauber arbeitet und den gewünschten Effekt (Festigkeit oder auch kleine geschlossene Eckflächen etc.) erzeugt. Hier spielt dann auch die Geometrie der Düse eine Rolle. Eine Spitze Düse, z.b. eine "umgebaute" Airbrush-Düse zaubert dir perfekte Oberflächen, allerdings ist Sie auch eine "Zicke", falls Fehlertoleranz an geht. Eine "Flache" Düse, die ein breites "Plateau" rings um die Düsenbohrung hat, wird dir nie Detailreiche Oberflächen "zaubern", aber Sie kann viel Material Effektiv auftragen und "Glatt" bügeln, was schnell geschlossene Flächen erzeugt und entsprechend Festigkeit. Allerdings halt weniger Details... Bügeln ist das nächste: Nennt sich Ironing. Damit wird die letzte Schicht nochmal, mit selber Höhe, leicht versetzt, mit minimalem Fluß, meist so 10-15%, "Nachgedruckt". Die Düse ist ja rund. Entsprechend kommt das Material ja auch Rund raus und wird dann, so gut wie möglich, breit gedrückt. Über der letzten Schicht kommt aber kein weiteres Material mehr, um die Zwischenräume zwischen 2 Raupen auch wirklich eben "aufzufüllen". Das wird damit versucht. Damit wird im Prinzip das gedruckte nochmal angeschmolzen, und in der "Vertiefung" zwischen den Raupen, nochmal eine ganz geringe Menge aufgetragen, die zusammen mit dem Angeschmolzenen, dieses leichte "Tal" nochmal etwas nachfüllen soll. Im Idealfall entsteht so eine geschlossene, Ebene, Schicht, mit allerdings weniger Details. 

Das sind so die Haupthebel, um deinem Thema etwas "zu leibe" zu rücken. 

Gruß, Digibike

RE: TPU oberste Schicht unschön

Vielen Dank für eure Unterstützung!

RE: TPU oberste Schicht unschön

ganz banal: meine allerersten TPU-Experimente sahen ähnlich aus. Dann ging das Material in den Trockner. Game changer.

Weiterhin, du könntest versuchen, "Variable Layer Height" anzuwenden (Prusa slicer 3D editor view, drittes Icon von links, im Dialog "Quality / Speed" ganz nach links dann "Adaptive" und neu slicen. Bloß Vorsicht, wenn mehrere Objekte auf dem Printbed liegen, das ist noch nicht völlig ausgereift (man kann sie "mergen", dann VLH anwenden). Mit TPU habe ich es noch nicht ausprobiert. Ist nur etwas, was ich probieren würde.